導讀：?要從中國制造到中國智造，這是中國經濟界的共識。但怎樣才能實現，卻不是所有人都很清楚。而LED顯示屏行業(yè)也是一樣，從價格比拼到價值較量，從普通制造到科技智造，中國LED顯示屏行業(yè)的路途還很曲折漫長，但在中國制造轉型至中國智造的路上，中國LED顯示屏行業(yè)也是其中一員，很多地方都值得借鑒。
OFweek半導體照明網訊 要從中國制造到中國智造，這是中國經濟界的共識。但怎樣才能實現，卻不是所有人都很清楚。而LED顯示屏行業(yè)也是一樣，從價格比拼到價值較量，從普通制造到科技智造，中國LED顯示屏行業(yè)的路途還很曲折漫長，但在中國制造轉型至中國智造的路上，中國LED顯示屏行業(yè)也是其中一員，很多地方都值得借鑒。
君不見，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網+”等概念滿天飛的環(huán)境下迷失了方向，不知該如何下手，盲目跟風，看別人投自動化，自己也跟著投，看別人上信息化，自己也跟著上，很有可能在看到智能制造落地之前已經被自己折騰死掉。
其實，智能制造也好，智能工廠也好，都有自己的實施條件和路徑，沒有捷徑可走。一般來講，以下十個路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經之路，只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說，由于市場需求模式不同、產品工藝不同、管理基礎不同等，側重點有所不同而已，但作為LED顯示屏行業(yè)的一員，你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。
一、精益化
精益生產這個起源于豐田的生產管理方式TPS，最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的，其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”，與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見卓識。
至今為止，精益已經演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應鏈、生產、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了全球產業(yè)的轉型。從制造業(yè)到服務業(yè)，它所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產資源的優(yōu)化配置，獲得質量、效率和反應速度的快速提升。
根據經驗，只要企業(yè)堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實施，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導入經驗方法等，無法堅持下來半途而廢。走進這些企業(yè)，你會發(fā)現浪費比比皆是，高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業(yè)、間斷分割的生產模式、粗制濫造的品質、漫長的交貨周期等。
在電子行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉時間為51天，而美國則為8天；在紡織服裝行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉時間為120天，而行業(yè)標桿ZARA則為15天。也就是說，即使利潤率相同的情況，股東的投資回報率相差6倍以上。
智能制造不可能建立在這種低效的生產模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資，只是在現有基礎上重新配置生產資源就可以獲得超出想象的回報。
制造企業(yè)通過重新規(guī)劃生產布局和物流，改善供應鏈管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導入，短短6-18個月時間就獲得顯著提升，將庫存降低30-75%，生產效率提高25-90%，交貨期縮短30-70%，每年成本降低上千萬元。
精益的成功實施并不難，關鍵在于領導的決心與管理層觀念的轉變。
二、標準化
標準化是自動化的基礎，也是智能制造的前提。
國內一家知名的家電企業(yè)去寶馬、豐田等企業(yè)參觀，感嘆汽車行業(yè)的自動化程度之高，為何汽車這么復雜的產品都可以，而家電這種簡單產品卻不行，一個重要原因就是標準化。
汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產品成本。豐田在2000年的時候發(fā)起“CCC21”計劃，通過將原來的根據整車進行零部件生產改為根據零部件進行整車生產的方法，也就是說標準化的零部件實現批量生產，三年時間成功降低成本30%。
反觀國內企業(yè)，根本不重視或者沒有意識到標準化的重要性。很多企業(yè)產品零部件規(guī)格種類之多令人咋舌，比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規(guī)格，庫存和零部件成本怎么能不高？從研發(fā)設計開始完全沒有控制，開發(fā)一個新產品或者換了一個人，就隨意地增加新的零部件，缺乏一個標準化的流程以及產品數據庫。
標準化當然也還包括標準化的作業(yè)流程和作業(yè)方式，麥當勞是這方面的典型。有了標準化，自動化才能據此開發(fā)出來，比如自動焊接，自動裝配，假設零部件千變萬化，作業(yè)方式也不固定，自動化將很難實現，即使實現成本也很高。